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山西焦化廠一回收車間酸氣制硫回收裝置投運(yùn)以來，效果一直很不理想，運(yùn)行周期短，檢修費(fèi)用高不說，更為重要的是存在安全隱患及環(huán)境污染等問題。近日，這一困擾生產(chǎn)的疑難問題經(jīng)過技術(shù)人員兩個多月的調(diào)研、分析，制訂改造方案并組織實(shí)施，終于得到了有效解決。

9月21日，筆者來到了焦化廠酸氣制硫回收裝置生產(chǎn)現(xiàn)場。剛剛站在酸氣制硫回收裝置生產(chǎn)現(xiàn)場，恰巧就碰到了跟班的生產(chǎn)科科長霍保明、供排水車間副主任陳喜巧、巡線班操作工張彬正在沿途對酸氣制硫回收裝置運(yùn)行情況例行巡檢。當(dāng)筆者問起改造后的酸氣制硫回收裝置運(yùn)行效果時，張彬一臉喜氣地說：“和過去相比，不僅減少了現(xiàn)場環(huán)境污染，延長了運(yùn)行周期，節(jié)約了檢修費(fèi)用，更為重要的是有利于安全操作?！闭勂鹚釟庵屏蚧厥昭b置改造的成功經(jīng)驗(yàn)時，焦化廠副廠長趙新榮感慨地介紹說：“談不上什么經(jīng)驗(yàn)，我們是摸著石頭過河走過來的?！痹谒釟庵屏蜓b置現(xiàn)場，趙新榮指著酸氣沿途管線向記者介紹說：“離地3米多高、約1000米長的酸氣管線過去一般10天左右就需要清理一次，每次清理需要將管道拆卸用吊車吊裝到地面，清理后再吊裝上去安裝，不僅危險性大、污染環(huán)境，而且清理費(fèi)用高達(dá)7萬元以上，由于異味大，去年曾發(fā)生崗位操作工微小中毒事故?！睘榱藦母旧辖鉀Q這一問題，公司領(lǐng)導(dǎo)郭文倉、衛(wèi)正義高度重視，多次親臨現(xiàn)場調(diào)研督導(dǎo)，要求徹底整改。隨后，焦化廠多次召開專題會分析研究，制訂改造方案，先后提出了增設(shè)一套備用管線或者將裝置進(jìn)行整體移位，但經(jīng)過技術(shù)人員測算，存在費(fèi)用高、工期長、不確定因素多等問題。怎么辦?安全是事關(guān)民生的大事，有錢沒錢問題必須得到解決。隨后的日子里，焦化廠領(lǐng)導(dǎo)和技術(shù)人員先后查找資料，外出取經(jīng)，專題研究，不斷摸索，從技術(shù)上采取措施：先是在酸氣管線出口增設(shè)了焦炭過濾器，在管線沿途增設(shè)了沉降裝置，又對制硫裝置的部分管線進(jìn)行了改造。通過對管道沉淀物進(jìn)行分析試驗(yàn)，撤掉了原設(shè)計安裝的管道伴熱蒸汽管線，使沉淀物堵塞管道的現(xiàn)象得到了緩解。在操作上通過組織對巡線班操作工、氨硫崗位操作工強(qiáng)化培訓(xùn)，嚴(yán)格工藝指標(biāo)控制，加大巡檢力度，加強(qiáng)沿線水封排水管理，跟班領(lǐng)導(dǎo)每天督查排水質(zhì)量，確保了系統(tǒng)壓力保持穩(wěn)定。

功夫不負(fù)有心人。通過實(shí)施一系列有效舉措，山西焦化廠花最少的錢，攻破了困擾生產(chǎn)的酸氣治理疑難問題。據(jù)測算，酸氣制硫回收裝置改造投運(yùn)后，安全隱患消除了，環(huán)境污染減少了，運(yùn)行周期延長了10倍以上，年還可節(jié)約檢修費(fèi)用60萬元以上，年可增加硫磺產(chǎn)量600噸以上，收到了一舉多得的好效果。

通訊員 李彥